Standardowy ekspozytor z katalogu rzadko pasuje do konkretnego produktu. Inny ciężar, inny format opakowania, inna wysokość półki, logo w nietypowym miejscu. Dlatego ekspozytor z plexi na zamówienie to nie kaprys, tylko kwestia tego, czy konstrukcja udźwignie towar i będzie wyglądać tak, jak zaplanował dział marketingu. W PlexiSystem robimy je od projektu po cięcie, gięcie i montaż — w jednym zakładzie, na własnym parku maszynowym.

Czym właściwie jest ekspozytor z plexi

Pod hasłem „ekspozytor" kryje się kilkanaście różnych typów konstrukcji. Najczęściej zamawiane:

  • stojaki podłogowe — wolnostojące, kilkupółkowe, często z toperem reklamowym na górze,
  • ekspozytory na ladę (counter display) — niskie, do impulsowej sprzedaży przy kasie,
  • podstawki i podajniki — na ulotki, wizytówki, próbki, kosmetyki,
  • gabloty i klosze — zamknięte, do produktów premium albo eksponatów,
  • schodki i tace — wielopoziomowe podesty pod buty, słoiki, butelki.

Każdy z nich da się wykonać jako pojedynczy egzemplarz albo serię. Różnica między prototypem a produkcją seryjną tkwi głównie w technologii łączenia i w sposobie cięcia, o czym niżej.

Materiały — nie każda „plexi" jest taka sama

Potocznie mówi się „plexi" na wszystko, co przezroczyste i sztywne. W praktyce dobieramy materiał do funkcji.

PMMA (akryl, popularnie „plexi")

Polimetakrylan metylu. Najwyższa przejrzystość ze wszystkich tworzyw (przepuszczalność światła powyżej 90%), ładnie się poleruje na kantach, dobrze gnie na ciepło. Wadą jest kruchość — przy uderzeniu pęka. Występuje jako wylewany (GS, lepszy do gięcia i obróbki termicznej) oraz ekstrudowany (XT, tańszy, równiejsza grubość). Do ekspozytorów najczęściej 3, 4, 5, 8 i 10 mm.

PETG

Politereftalan etylenu glikolowany. Znacznie bardziej udarny od akrylu — nadaje się tam, gdzie konstrukcja narażona jest na obijanie, transport, kontakt z klientem. Gnie się na zimno przy małych promieniach, dobrze tnie laserem. Mniej przejrzysty od PMMA, ale różnica jest niewielka przy cienkich taflach.

PC (poliwęglan)

Najbardziej odporny na uderzenia (praktycznie nietłukący), stosowany tam, gdzie liczy się bezpieczeństwo albo duże obciążenie. Trudniejszy w polerowaniu kantów i droższy. Po cięciu laserem kant matowieje, więc do widocznych krawędzi częściej idzie frezowanie CNC i polerowanie mechaniczne.

W praktyce dobór wygląda tak: witryna premium z idealnie czystą krawędzią — PMMA wylewany; ekspozytor narażony na transport i ruch w sklepie — PETG; konstrukcja nośna albo obciążona ciężkim towarem — grubszy akryl lub PC.

Jak powstaje ekspozytor na zamówienie

1. Projekt i rozkrój

Zaczynamy od rysunku albo zdjęcia referencyjnego. Konstrukcję rozkładamy na pojedyncze elementy płaskie (ścianki, półki, plecak, łączniki) i przygotowujemy rozkrój pod maszyny. Na tym etapie ustala się grubości — bo to one decydują, czy półka się ugnie pod obciążeniem. Półka o rozpiętości 30 cm pod lekki towar wytrzyma na 4 mm; pod słoiki czy butelki idzie się na 8–10 mm albo dodaje podporę.

2. Cięcie — laser albo frez CNC

Laser CO2 daje gładką, ogniopolerowaną krawędź na akrylu — kant wychodzi przezroczysty bez dodatkowej obróbki. Świetny do detali, otworów, napisów ażurowych. Nie nadaje się do poliwęglanu (kant żółknie i matowieje).

Frezowanie CNC stosujemy do grubych tafli, dużych formatów, poliwęglanu oraz tam, gdzie potrzebne są kieszenie, rowki pod łączenie na wpust czy precyzyjne pasowanie elementów. Kant po frezie wymaga polerowania (płomieniowego lub mechanicznego), jeśli ma być widoczny.

3. Gięcie na ciepło

Zamiast kleić dwa elementy pod kątem prostym, często gniemy jedną taflę na grzałce liniowej. Wychodzi z tego bezspoinowa krawędź — mocniejsza i ładniejsza niż klejony narożnik. Tak robi się podstawki na ulotki, gięte „L" i „U", obejmy. Akryl wylewany gnie się czyściej niż ekstrudowany; PETG przyjmuje małe promienie.

4. Łączenie

Dwie drogi: - klejenie — klejem kapilarnym (rozpuszczalnikowym), który nadtapia i zespala obie krawędzie akrylu; spoina jest niemal niewidoczna, ale wymaga czystych, dopasowanych powierzchni, - łączenie na wpust (slot-in) — elementy wsuwane w wyfrezowane rowki, skręcane lub klejone punktowo; pozwala na demontaż i tańszy transport w płaskiej paczce.

Do serii wybieramy zwykle slot-in (powtarzalność, szybki montaż), do pojedynczych witryn premium — klejenie kapilarne.

5. Personalizacja — druk UV i grafika

Logo i grafikę nanosimy drukiem UV bezpośrednio na taflę — odporny na ścieranie, kolory kryjące, możliwy biały podkład pod kolor na przezroczystym tle. Alternatywnie folia ploterowa albo grawer.

Jedna uwaga techniczna z naszej praktyki: czarnej plexi nie grawerujemy pod branding — wygrawerowany ślad wychodzi szary i nieczytelny. Zamiast tego stosujemy złotą lub srebrną tabliczkę z laminatu grawerskiego wklejaną w wyfrezowaną kieszeń, albo druk UV. Efekt jest czytelny i trwały.

Co wpływa na cenę

Wycena ekspozytora to nie „cena za sztukę z cennika". Składają się na nią:

  • materiał i grubość — im grubsza tafla, tym więcej kosztuje i wolniej się tnie,
  • liczba operacji — samo cięcie jest tanie; gięcie, polerowanie kantów, frezowanie kieszeni i montaż dokładają robociznę,
  • wielkość serii — przygotowanie rozkroju i ewentualnej formy to koszt jednorazowy; przy serii rozkłada się na sztuki, więc 50 sztuk jest dużo tańsze za sztukę niż jedna,
  • personalizacja — druk UV, liczba kolorów, biały podkład,
  • prototyp — pierwszy egzemplarz wyceniamy osobno, bo to dopracowanie konstrukcji, nie produkcja.

Dlatego przy zapytaniu pytamy o przeznaczenie, towar (ciężar, wymiary opakowania), miejsce ustawienia i nakład. Bez tego każda liczba byłaby zgadywaniem.